Фотография прибора

37. Приборы контроля качества покрытия алюминиевого профиля.

Приборы контроля покрытия алюминиевых профилей

Техническая диагностика источников возникновения брака защитно-декоративного покрытия алюминиевого профиля.


Материал размещен в журнале Промышленная окраска. В последние годы промышленные предприятия проявляют бурный интерес к качеству своей продукции. При этом тенденции в области построения системы контроля качества различаются в зависимости от многих факторов, характеризующих эти предприятия. Практически все крупные промышленные предприятия уже внедрили или находятся на стадии внедрения системы контроля. В этом же направлении проявляют большую активность компании средних размеров. Важно то, что многие руководители уже пришли к пониманию, что внедрение и непрерывное функционирование системы контроля невозможно без определенных финансовых вложений. С 1 июля 2002 года был введен новый государственный стандарт Российской Федерации ГОСТ 22233-2001 «Профили прессованные из алюминиевых сплавов для светопрозрачных ограждающих конструкций. Технические условия».

Профили должны изготавливаться в соответствии с требованиями данного стандарта по технологическому регламенту и технической документации, утвержденной в установленном порядке предприятием-изготовителем. Готовые профили должны иметь защитно-декоративное покрытие. В ГОСТ 22233-2001 установлены требования к физико-механическим показателям и химической стойкости защитно-декоративным покрытиям. В качестве защитно-декоративных покрытий применяют анодно-окисные, лакокрасочные и в большем объеме порошковые покрытия, которые должны удовлетворять требованиям нормативной документации и обеспечивать получение защитно-декоративного покрытия с заданными техническими характеристиками. Получение высокого качества защитно-декоративного покрытия невозможно без проведения ежедневного и строгого входного контроля, поступающих со склада предприятия на линию окраски, лакокрасочных материалов, контроля технологических параметров и режимов линии окраски профиля по ходу производственного процесса и контроля технических показателей готового покрытия.  

Постоянно функционирующая и строго регламентированная система контроля качества предприятия позволяет избежать огромных финансовых потерь из-за выпуска на последнем этапе производства бракованного защитно-декоративного покрытия изделий. Установлены два основных источника возникновения брака порошкового покрытию алюминиевого профиля. Первый источник – технические характеристики порошкового материала, поступающего на линию окраски, не соответствуют заявленной в документации поставщика. Второй источник – технологические параметры режимов линии окраски на предприятии-изготовителе профиля не соответствуют требованиям, предъявляемым поставщиком покрытия к технологическому режиму его нанесения, которые указанны в документации на защитное покрытие.

Техническая диагностика, источников возникновения брака по покрытию алюминиевого профиля, должна начинаться с измерения технологических параметров линии окраски предприятия-изготовителя. Необходимо измерить и настроить оборудование нанесения покрытия с целью минимизации расхода покрытия на квадратный метр окрашиваемой поверхности и получения равномерного покрытия требуемой толщины.

Для этих целей необходимо использовать специальный универсальный высокоэффективный прибор «Трибоэлектротестер», разработанный и с 1995 года серийно выпускаемый фирмой Градиент-Техно. Прибор давно и успешно эксплуатируется на многих ведущих предприятиях российской промышленности. Трибоэлектротестер выполняет три основные функции: он измеряет степень заряда порошковой краски, наносимой электростатическим и трибостатическим методом, измеряет величину электростатического поля пистолетов нанесения покрытия и измеряет качество заземления подвесок изделий. Трибоэлектротестер позволяет оптимально настроить параметры оборудования нанесения порошкового покрытия и тем самым минимизировать расход покрытия. Проведение ежедневной диагностики оборудование нанесения покрытия позволяет избежать брака и получать равномерное, заданной толщины и качества порошковое покрытие. Однако, главным источником возникновения брака покрытия является не соблюдение режима отверждения покрытия на линии окраски, температуры и времени отверждения. Если на линии окраски не будет соблюдён любой из параметров: либо температура, либо время отверждения покрытия, или и то и другое, то получить заданные в ГОСТ 22233-2001 физико-механические и эксплуатационные характеристики покрытия становится невозможным. Брак по покрытию становиться неизбежным. Специалистам, давно работающим в лакокрасочной промышленности известно, что под температурой и временем отверждения покрытия в печи линии окраски должны обеспечиваться температура и время отверждения покрытия непосредственно на поверхности изделия. Диагностика режима отверждения покрытия должна стать ежедневной работой цеховых технологов. Существует много факторов влияющих на температуру и время отверждения покрытия, среди которых толщина металла профиля, общая масса металла, загружаемых в печь, профилей, конструкция профиля, схема размещения профиля на подвеске в печи, температура и влажность в производственном помещении.